Qu’en est-il de la formation à la conduite des PEMP ?
La formation à la conduite des équipements de travail mobiles automoteurs et des équipements d’élévation de personnel est définie par l’arrêté du 2 décembre 1998. L’autorisation de conduite est établie par le Chef d’Etablissement, sur la base d’une évaluation effectuée par ce dernier. Cette évaluation prend en compte trois éléments :
- Un examen d’aptitude réalisé par la Médecine du Travail ;
- Un contrôle des connaissances et savoir faire de l’opérateur pour la conduite en sécurité de l’équipement de travail ;
- Une connaissance des lieux et des instructions à respecter sur le ou les sites d’utilisation.
Depuis le 5 décembre 2000, les conducteurs de plates-formes élévatrices mobiles de personnes doivent être titulaires de l’autorisation de conduite prévue à l’article R233.13.19 du Code du Travail ou du CACES , certificat fortement recommandé par la CNAM (r386).
Quelles sont les 6 catégories pour le CACES de PEMP ?
Les « Groupes » :
Le Groupe A englobe les PEMP dont l'élévation est verticale uniquement. Le Groupe B celles dont l'élévation est multidirectionnelle.
Les « Types » :
Le Type 1 regroupe les PEMP pour lesquelles la translation n'est pas permise ou impossible en position élevée. Certaines PEMP de ce type sont tout simplement des nacelles non automotrices qu'elles soient en position repliée ou élevée voir des nacelles automotrices en position de transport et repliée mais équipées de stabilisateurs au sol obligatoires lors de l'élévation qui empêche donc toute translation.
Le Type 2 regroupe les PEMP dont la translation en position élevée ne peut être commandée que par un deuxième opérateur situé sur le châssis. Il s'agit la plupart du temps de PEMP de type nacelles sur camion.
Le Type 3 regroupe les PEMP automotrices dont la translation est possible qu'elles soient en position élevée ou en position de transport (repliée). Un seul opérateur commande la translation par les contrôles situés depuis la plateforme de travail ou le panier.
NB : Le CACES d'une PEMP d'un type donné de catégorie B autorise la conduite d'une PEMP de catégorie A du même type.Les catégories de PEMP sont au nombre de 6, décomposées en 2 « Groupes » A et B et 3 « Types » 1,2 et 3. Les « Groupes » définissent quelle est l'élévation de la PEMP et les « Types » quelle est leur translation.
Le port du harnais et du casque est-il obligatoire ?
- Aucune réglementation n’est réellement imposée. Cependant de nombreux textes concernant le travail sur les machines élévatrices conseillent fortement le port du harnais et d’un Equipement de Protection Individuel comme le casque (article n°233.33 du code du travail).Lorsque vous êtes à une hauteur de plus de 3m, vous ne devez pas faire une chute de plus d’un mètre (décret 8/01/65).
- La responsabilité de mettre le casque ou pas vient en premier lieu de soi-même, l’employeur peut également le rendre obligatoire ainsi que le maître d’ouvrage des travaux.
La majorité des zones de travaux dangereux rendent indispensable le port du casque.
Quelles sont les contraintes d’utilisation d’une nacelle à l’extérieur ?
De nombreux facteurs extérieurs peuvent perturber le bon fonctionnement de la machine tels que le vent qui peut contraindre lorsqu'il atteint une certaine vitesse l'arrêt immédiat de la machine ainsi que les tractions et les poussées latérales et verticales excessives qui pourraient déséquilibrer la nacelle. Aussi, il serait préférable de bien suivre les conseils généraux d'utilisation ci-après et surtout de se conformer au manuel de l'opérateur de la machine :
- Utiliser uniquement le poste de commande situé dans le panier nacelle ; le poste de commande bas ne servant qu'en cas de secours.
- Avant tout début de travaux, procéder à la vérification des organes de la PEMP et des sécurités.
- Ne pas utiliser la PEMP comme grues.
- Ne jamais embarquer un nombre de personnes supérieur à celui autorisé par le constructeur.
- Ne jamais dépasser le poids maximum utilisé.
- Baliser la zone d'évolution de la PEMP.
- Avant toute manœuvre, s'assurer que le portillon ou l'ouverture du panier nacelle set convenablement verrouillé.
- En cas de manœuvre incontrôlée, utiliser l'arrêt d'urgence.
- Ne pas travailler à proximité d'une ligne électrique aérienne sous tension, sans vous être assuré que les dispositions minimales soient respectées.
- Deux personnes au moins sont nécessaires pour mettre en œuvre une PEMP : une qui soient titulaire d'une autorisation de conduite, manoeuvrant la plate forme de travail, une seconde dont le présence est indispensable au bas de la PEMP pour guider l'opérateur, alerter les secours en cas de besoin et assurer la surveillance de l'environnement.
Quelles sont les contraintes légales pour l’entretien ?
Les conditions de vérifications sont fixées par l’arrêté du 9 juin 1993 (Ministère du Travail, de l’Emploi et de la Formation Professionnelle).Cet arrêté indique que la constructeur n’est pas dans l’obligation de faire contrôler les machines, c’est à l’utilisateur de s’en charger. Néanmoins, aujourd’hui, les constructeurs prennent en charge ce contrôle pour éviter tout problème. Selon le code du travail (article R233.11), les vérifications doivent être réalisées tous les six mois. Cette vérification comporte:
- L’examen de l’état de conservation de l’appareil ;
- Les dispositifs de calage, amarrage et freinage ;
- Les freins destinés à maintenir arrêté la machine et les charges ;
- Les dispositifs contrôlant la descente des charges;
- Les limiteurs de charge et moment de renversement;
- Les limiteurs de course, de relevage, d’orientation, les dispositifs anticollision et parachutes ;
- Les câbles et les chaînes ;
Toutes les nacelles ou plate-forme mises sur le marché français depuis le 1er janvier 1997comportent le marquage CE sur la plaque d’identification de l’appareil et doivent être accompagnées de l’attestation d’examen de ce type.
En cas de contrôle, quels documents dois-je présenter ?
Le conducteur doit présenter son autorisation de conduite (CACES), le registre de sécurité de l’appareil comprenant une copie de l’autorisation d’exploitation, les rapports datés des visites d’entretien et des contrôles techniques qui sont à effectuer tous les 6 mois .Tous les manuels techniques et d’entretiens de la machine doivent être également tenus à disposition.
Faut-il un permis pour conduire une nacelle ?
Une autorisation de conduite (CACES) ainsi qu’une visite médicale sont fortement conseillées pour toute personne ayant recours à des machines mobiles automotrices, aux appareils élévateurs de charges et de personnes.
Échelle, échafaudage, nacelle : que choisir ?
- L'échelle est un moyen d'accès. Elle ne peut transporter des charges supérieures à 50kg et sa hauteur est limitée a 3m.
- L'échafaudage doit avoir une plate-forme de travail stable et protégée avec une zone d'appui. Il peut supporter des poids assez lourds et permet d'avoir un accès simple et rapide à tous vos outils. Cependant les réglementations sont strictes et donc contraignantes. La présence de filets de protection, de points d'ancrage, d'appuis et de plinthes est obligatoire.
- L'utilisation d'une nacelle est plus intéressante au niveau de la sécurité et des conditions de travail mais elle demande un personnel qualifié pour son utilisation.
mercredi 10 décembre 2014
LE CACES PEMP ( nacelle)
ENTRETIEN D UN CHARIOT ÉLÉVATEUR
BONJOUR CETTE ARTICLE A POUR BUT DE SENSIBILISER LES CONDUCTEURS DE CHARIOT ÉLÉVATEUR ET LES CHEFS D ENTREPRISE SUR LEUR RESPONSABILITÉ EN CAS D ACCIDENT DU A UNE MAUVAISE MAINTENANCE
L'entretien du chariot élévateur
Les contrôles et l'entretien sont obligatoires pour la sécurité du personnel et la fiabilité du chariot élévateur.
L'entretien du chariot élévateur doit être constant afin d'assurer la sécurité du personnel en évitant tout accident.
Entretenir un chariot élévateur
Pour garantir la sécurité, mais également afin d'éviter la rupture des flux, le chariot élévateur doit être entretenu régulièrement et faire l'objet d'un minimum de contrôles obligatoires.
Dans sa formation de Caces carliste, le personnel devant conduire le chariot élévateur a reçu les règles impératives de contrôle de l'entretien du chariot élévateur.
Les contrôles d'entretien obligatoires
Les règles d'entretien regroupent des :
· contrôles quotidiens, à faire à l'embauche,
· contrôles systématiques, avant toute utilisation,
· suivis d'entretien périodique, selon le nombre d'heures de l'engin.
Les contrôles doivent être faits par le personnel Caces cariste qui est en charge du chariot élévateur, sous sa responsabilité du conducteur Caces carliste.
Les contrôles quotidiens
À chaque embauche, avant de démarrer le chariot élévateur, le cariste doit vérifier :
· l'état général et la propreté des organes du chariot élévateur,
· l'absence d'objets déposés sur la carrosserie ou le plancher,
· le dégagement en hauteur pour manœuvrer le chariot élévateur,
· la liberté de manœuvre autour du chariot élévateur,
· la présence de l'extincteur obligatoire,
· l'absence de flaque autour du chariot indiquant une fuite,
· les niveaux (carburant, lubrifiant, refroidissement) des chariots thermiques,
· la charge des batteries et l'état des connexions (bouchons en place,batteries fixées et capot protecteur en place) des chariots électriques,
· l'état du mât de levée (boulons, flexibles hydrauliques, chaînes),
· l'état des fourches et du tablier,
· l'état des bandages et pneumatiques et la pression éventuelle,
· le fonctionnement des avertisseurs sonores (klaxon et recul), des feux(recul, clignotants, gyrophare) et des voyants au tableau de bord.
Les contrôles avant utilisation
Avant chaque utilisation du chariot élévateur, et pendant sa conduite, la cariste doit constamment vérifier :
· l'état de la ceinture de sécurité,
· le bon fonctionnement automatique des freins (frein de sécurité, frein de stationnement, pédale de frein),
· la progressivité de l'embrayage (convertisseur et hydrostatique),
· l'absence de jeu dans la direction,
· le fonctionnement de tous les organes du mât (levée et descente totales,inclinaison avant et arrière),
· l'absence de bruit anormal et de fuites pendant le fonctionnement,
· le fonctionnement de tous les indicateurs au tableau de bord.
Entretien périodique
Selon le carnet d'entretien et les règles de sécurité, une inspection complète du chariot élévateur devra être menée à certains intervalles définis.
Selon le carnet d'entretien et les règles de sécurité, une inspection complète du chariot élévateur devra être menée à certains intervalles définis.
Cet entretien ne se substitue pas aux contrôles quotidiens et avant utilisation.
En règle générale, le tableau suivant peut être appliqué :
ORGANE VÉRIFIER CHANGER GRAISSER
SYSTÈME HYDRAULIQUE 50 h
HUILE MOTEUR 50 h 200 h
HUILE HYDRAULIQUE 50 h 1 000 h
RÉSERVOIR DE CARBURANT 200 h
REFROIDISSEMENT 50 h
COURROIE DE VENTILATEUR 50 h
RADIATEUR & RACCORDS 50 h
ÉLECTROLYTE BATTERIE 50 h
PNEUMATIQUES ET BANDAGES 50 h
MÂT (HYDRAULIQUE ET CHAÎNES) 50 h
FOURCHES 50 h
FREINS 50 h
TRANSMISSION 50 h
FILTRE DÉCANTEUR 50 h
LIQUIDE DE FREIN 200 h
FILTRE À AIR 50 h 2000 h
ÉCROUS DE ROUES 200 h
GOUJONS DU MÂT 200 h
AXES DU SYSTÈME DE LEVÉE 200 h
HUILE DE PONT 200 h 1000 h
FILTRE DE POMPE HYDRAULIQUE 2000 h
FILTRE DE CONVERTISSEUR 2000 h
ROULEMENTS DES ROUES 1000 h
Tableau des responsabilités en cas d'accident de manutention
1 ) RESPONSABLE
ENTREPRISE
RESPONSABILITÉ
Défaut d'organisation du travail dans l'entreprise
CAUSES D'ACCIDENTS
· Défaut de formation des conducteurs de chariot.
· Contraintes de production (vitesse et stress).
· Lacunes au niveau des attaches ou accessoires des chariots.
· Mauvaise attribution des tâches aux conducteurs, mauvaise utilisation des chariots.
· Défaut d'entretien des chariots.
Vétusté des chariots.
2 ) RESPONSABLE
ENTREPRISE
RESPONSABILITÉ
Défaut d'aménagement de la zone de manœuvre des chariots
CAUSES D'ACCIDENTS
· Allées étroites, congestionnées, ou encombrées.
· Carrefours et portes d'accès obstrués.
· Surabondance de trafic dans la zone de manœuvre des chariots.
· Circulation de piétons et travaux dans la zone de manœuvre des chariots.
· Différences de revêtement des rampes et des accès.
État des plates-formes de chargement
3 ) RESPONSABLE
ENTREPRISE ET CARISTE
RESPONSABILITÉ
Défauts mécaniques et manque d'entretien du chariot.
Absence des contrôles obligatoires
CAUSES D'ACCIDENTS
· Défaillance des freins.
· Défaillance de la direction.
· Défaillance de l'embrayage ou de la transmission.
· Défaillance du mécanisme de levage.
· Fuites du circuit hydraulique.
· Dispositifs de sécurité manquants, inadéquats ou défectueux.
Émissions de gaz polluants
· Angles morts ou obstructions à la visibilité du conducteur.
Mauvaise disposition des commandes et des affichages.
4 ) RESPONSABLE
CARISTE
RESPONSABILITÉ
Comportements à risques et activités dangereuses des conducteurs de chariot.
CAUSES D'ACCIDENTS
· Défaut de technique de conduite en marche arrière.
· Mauvaise pratique de conduite dans les virages.
· Défaut d'utilisation des dispositifs sonores.
· Défaut de communications lors des tâches partagées, ou dans les aires partagées.
· Prise de passager sur un chariot ou sur une charge.
· Stationnement incorrect.
· Défaut de calage des roues d'une remorque ou d'un wagon de chemin de fer.
· Jeux, conduite acrobatique, brusque ou erratique.
Défaut du contrôle d'entretien du chariot
5 ) RESPONSABLE
CARISTE
RESPONSABILITÉ
Mauvaise prise de charge du chariot.
CAUSES D'ACCIDENTS
· Mauvais gerbage ou empilage de charges sur la palette.
· Palettes en mauvais état.
· Charge trop importante.
Charge instable ou qui obstrue la vue du cariste.
plus jamais ça
RÈGLES DE CONDUITE ET DE CIRCULATION
PRISE DE POSTE
Avant la mise en route du chariot, un certain nombre de mesures doivent être prises.
Se munir des protections individuelles nécessaires au travail à effectuer (gants,
chaussures, protections auditives, etc.).
Récupérer la clé de contact ou autre système permettant la mise en marche du
chariot.
Prendre connaissance du site de travail et des instructions à respecter à chaque prise
de poste ou avant chaque nouvelle tâche (état des sols, ponts de liaison, stabilité des
stockages, etc.).
Consulter le carnet d'entretien du chariot pour voir si les anomalies éventuelles ont
été réparées.
Effectuer les vérifications journalières.
S'assurer que mains et chaussures ne sont pas humides ni souillées de corps gras.
Démarrer.
FIN DE POSTE
En plus des opérations de charge de batteries ou de plein de carburant, la fin de poste ou
l'arrêt de l'utilisation du chariot même momentanée nécessitent les précautions suivantes.
Garer le chariot en un leu prévu à cet effet pour ne pas gêner la circulation d'autres
véhicules, de piétons ou de secours éventuels.
Reposer les bras de fourches à plat sur le sol ou si cela n'est pas possible, les lever à
plus de 2 m du sol.
Mettre au point mort.
Arrêter le moteur.
Serrer le frein d'immobilisation.
Enlever la clé de contact ou le dispositif équivalent, le chariot ne devant pas pouvoir
être utilisé par une personne non autorisée.
Descendre du chariot face à l'appareil sans sauter.
Faire les observations éventuelles sur le fonctionnement
TRANSPORT ET ÉLÉVATION DE PERSONNES
L'élévation et le transport de personnes à l'aide d'un chariot ni conçu, ni aménagé à cet
effet sont interdits
(Art R. 233-13-3 et R. 233-13-18 du code du travail).
IL EST INTERDIT
De conduire un chariot à conducteur porté sans être titulaire d'une autorisation de
conduite.
De laisser conduire son chariot par une personne non autorisée.
De lever une charge supérieure à la capacité de l'appareil.
D'augmenter la valeur du contrepoids des chariots.
De lever une charge mal équilibrée.
De lever une charge avec un seul bras de fourche.
De circuler avec une charge haute.
De freiner brusquement
De prendre les virages à vitesse élevée.
De ne pas respecter les panneaux de signalisation
D'emprunter des circuits de circulation autres que ceux établis.
De transporter des personnes sur des chariots non spécialement aménagés à cet
effet.
D'élever des personnes avec des chariots non spécialement conçus à cet effet.
D'abandonner son chariot dans les allées de circulation ou sur une pente.
De laisser la clé de contact sur le chariot en l'absence du conducteur.
De stationner ou de passer sous une fourche en position haute, même non chargée.
De fumer à proximité d'une batterie en charge ou pendant un remplissage en
carburant des chariots thermiques.
De déposer des pièces métalliques sur les batteries d'accumulateurs.
RAPPEL DES PRINCIPAUX DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ SUR LES
CHARIOTS
Chariots automoteurs à conducteur à pied :
Une clé de contact ou tout autre dispositif interdisant l'utilisation du chariot par une
personne non autorisée.
Dispositif d'arrêt d'urgence ou, mieux, inverseur de marche placé en bout de timon.
Freinage du chariot lorsque le timon est en position haute ou en position basse.
Dispositif chasse pied ou chasse objet.
Dosseret de charge : si la hauteur d'élévation des chariots à conducteur
accompagnant dépasse 1.80 m, le dispositif d'élévation de charge du chariot doit
pouvoir être équipé d'un dosseret de charge
Chariots à conducteur porté
Protège conducteur (1) : tout chariot de manutention à hauteur de levée dépassant
1.80 m et à conducteur porté doit être muni d'un protège conducteur contre la chute
d'objets. Cet élément doit être adapté en fonction des plus petits composants de
charge à transporter.
Dosseret de charge (2) empêchant les éléments des charges de tomber sur le poste
de conduite. Le maillage doit être conçu en fonction des plus petits composants des
charges à transporter.
Protecteur (par exemple grillage, plexiglas…) interdisant l'accès aux organes
mécaniques en mouvement, lorsque ceux-ci sont situés à proximité immédiate du
conducteur.
Bouclier (3) protégeant le poste de conduite des chariots à conducteur debout et
conçu de telle façon qu'il ne fasse pas obstacle à l'évacuation aisée et rapide de
l'appareil par son conducteur.
Avertisseur sonore d'une puissance suffisante.
Circuit de freinage permettant d'arrêter et de maintenir le chariot avec sa charge
maximale autorisée.
Une clé de contact ou tout autre dispositif interdisant l'utilisation du chariot par une
personne non autorisée.
En fonction des lieux d'évolution, le chariot doit être équipé :
d'un dispositif d'absorption des gaz toxiques sur l'échappement des moteurs
thermiques dans les locaux fermés en fonction de leur ventilation.
De feux avant et arrière dans le cas où le chariot est amené à circuler la nuit ou dans
des passages insuffisamment éclairés,
D'un rétroviseur dans le cas de cabine fermée,
Éventuellement d'un extincteur individuel.
POUR RAPPEL
POUR RAPPEL
Conséquences d’un accident :
1-L’opinion publique exige des têtes lorsque la vie des personnes est
ou a été menacée.
2- les magistrats sont de plus en plus intransigeants.
3- le chef d’établissement ou le cadre dans le secteur duquel
survient l’accident est perçu comme un délinquant.
4- la loi est beaucoup plus sévère (Code pénal 1994)
- atteintes involontaires à la vie (Article 221-6)
- atteintes involontaires à l’intégrité physique
(Articles 222-19 et 20)
- mise en danger d’autrui (Article 223-1)
o de 15 000€ à 75 000€ d’amendes
o de 1 à 5 ans de prison
Responsabilité pénale :
1- en cas d’infraction au code pénal ou aux décrets assimilés, la
responsabilité pénale du chef d’établissement est engagée.
2- La responsabilité pénale concerne TOUTE PERSONNE dont le
comportement rentre dans l’arbre des causes d’un accident grave : le chef
d’entreprise, un cadre, un technicien, l’opérateur.
3- En matière de délit involontaire on sanctionne l’imprudence,
l’omission, l’attention, l’inattention, la réticence, le laisser aller,
l’insouciance…..
4-Vous avez accepté un poste d’encadrement, vous êtes pénalement
responsable du secteur dont vous avez le charge et des personnes qui s’y
trouvent : salariés, stagiaires, intérimaires et personnes d’entreprise
extérieures….
IMPORTANT : Dans le pénal les peines ne peuvent êtres
couvertes par les assurances.
LA MINI PELLE: Une histoire japonaise
c’est au Japon, au tout début des années 60 qu’a vu le jour la première mini-pelle. Deux noms se distinguent : Yanmar et Takeuchi. Le premier en 1961, le second en 1963. Quelques années plus tard, en 1968, faisant suite à un accord avec Akio Takeuchi, le français Jean Obry introduit le concept de la mini-pelle en Europe qui aura pour nom Pel-Job et qui sera exposée lors de la Foire Expomat au Bourget près de Paris. Les premiers modèles auront comme références la lettre « T », t comme Takeuchi. À cette époque les visiteurs regardaient la mini- pelle avec amusement. N’entendait-on pas parler parfois de « jouet » ? Au cours des années 70 , la Société Verbist introduit la première mini-pelle en Belgique en l’occurrence une Pel-Job. La mini- pelle ne s’est toutefois imposée sur nos chantiers qu’au début des années 80. En 1986, le constructeur américain Bobcat se lance dans l’aventure en important aux USA des Komatsu qui seront vendues avec le nom Bobcat. Deux ans plus tard, il produit ses propres mini-pelles dans son usine de Bismarck, dans le Dakota du Nord, qui fermera ses portes en 2009.Tout au long de ces années pratiquement tous les constructeurs de pelles hydrauliques au delà de 10 tonnes, à l’exception de Liebherr, proposeront dans leur offre une gamme de mini et midi-pelles sur chenilles et sur pneus allant de +- 1t à 9t. Fin des années 90 on voit apparaître des machines aux formes arrondies.Cette nouvelle tendance se généralise chez un grand nombre de constructeurs, c’est le cas du constructeur Ammann-Yanmar avec sa VIO 70 « made in Japan ». En 1999, Komatsu proposera son modèle MRX (un proto) digne héritier de la gamme Tiga et qui est à même de travailler dans sa propre largeur. Cette gamme sera commercialisée en Europe par Pel-Job. C’est le tout début des machines qu’on appellera « à rayon court arrière ». En 1997, le marché de la mini- pelle s’établissait à 689 machines, en 2011 il était de 1079 unités. !.
PORTRAIT
L’innovation principale est d’avoir créé une machine qui est à la base, - càd à sa conception- une mini -pelle et non la petite sœur en modèle réduit d’une pelle de 13 ou 20 tonnes. En fait, construire une mini-pelle n’est pas de tout facile à réaliser. Il faut d’abord qu’elle soit à la fois compacte tout en étant performante, robuste sans être trop lourde, rapide tout en restant douce, souple, puissante et fiable. Parmi les innovations techniques qui se sont succédé, on citera le développement de chenilles à patins en caoutchouc et par la suite entièrement en caoutchouc, mais également les techniques Load Sensing et de servo commande en application sur les plus grandes pelles. En plus, elle est équipée d’une flèche à déport, d’une lame de remblayage et d’une prise d’outil hydraulique. Depuis le début, la mini-pelle a été conçue comme porte-outils avec le circuit brise -roche en standard. Le petit modèle se verra doté d’un châssis à voie variable pour augmenter sa stabilité. Au fil du temps, la mini -pelle est devenue un outil indispensable et performant qui fait partie de notre environnement quotidien. Il est vrai qu’elle dispose de pas mal d’atouts à savoir :
Sa compacité
La mini -pelle n’encombre que très peu l’environnement urbain ou résidentiel La pose de câbles, l’ouverture de tranchées et autres petits travaux comme le chargement de camions et de remblayage de tranchées s’exécutent sans gêner la circulation. Son déport du balancier l’autorise aussi à travailler le long d’un mur.
Sa polyvalence
Grâce à une ligne auxiliaire hydraulique, elle peut recevoir des accessoires comme des brise-roche, grappins, tarières, cisailles qui sont souvent proposés en complément de différents types de godets adaptés à la dureté du travail et à la densité des matériaux. De plus, de part son poids et ses dimensions elle se transporte facilement, d’un chantier à l’autre, sur une remorque ou carrément dans la benne d’un camion. Certains constructeurs proposent diverses options telles que balanciers télescopiques ou longs et chenilles pour diverses pressions au sol. C’est l’engin idéal que l’on trouve dans les parcs de sociétés de location.
Son confort
Pour l’opérateur, plus de sécurité et de confort de conduite qui se traduit par une cabine mieux conçue et un faible niveau sonore. En outre, une électronique embarquée permet le contrôle des fonctions qui offre une aide à la conduite. Certaines fonctions habituelles peuvent être préprogrammées comme la mise en mémoire de la profondeur d’excavation.
Liste marques et distributeurs de 1970 à 2000
Airman (Claeys), Atlas (Atlas Kranen), Bobcat ( Melroe Bobcat), Boki, Benati ( Bugodaert, Bia), Case (Case Belgium, Bestmat) Caterpillar (Treco), Chieftain (Blackwood Hodge), CME (Lambrecht) , Daewoo(Interparts), Eurotom (Skid Steer Europe), Etec (Fons Thomas), FAI ( Interparts, YvesGodart), Fermec (Matermaco), Fiat-Hitachi (Luyckx), Gehlmax(GKB), Halla(AKB Service), Hitachi ( Skid Steer Center, Raepers), Hanix (Treco, Mantrec ,Manitou Benelux), Hinowa(KME, Bouwmat), IHI (Bomas Benelux), JCB (JCB Belgium), Kubota (Luyckx), Komatsu (Sertra, Doornbos), Kobelco(Oswald De Bruycker), Kato ( Bomas Benelux), Libra (Bia, Beel), MF ( Matermaco), Mitsubishi ( Klöckner Bamaco, Decauville), Macmoter (Raepers), Nissan (Treco), Neuson (Westel, Elwebo, Matermaco ,Locamachines) O&K (O&K nv/sa), Pel-Job (Verbist,SGME, Belmaco ), Renders (Renders), Sacmi ( Van Der Haeghe, JD Manutention, Magil),Schaeff (Oswald DeBruycker), Smalley (Decauville), Takeuchi (Verbist), Topi (Belmaco),Volvo (Belmaco,VCM ),Yanmar (Wijnmalen & Hausmann, Zwaans, Delmote, Blackwood Hodge), Ygry ( Six Equipement).
mini pelle JCB WWW.ATOUTLOC.FR
L HISTOIRE DE LA NACELLE ELEVATRICE
La nacelleélévatrice est née aux États-Unis au début des années 70 en réactionaux nombreux accidents survenus lors de travaux en hauteur. Ainsi est né leconcept d’une machine mobile consacrée à la seule élévation de la personne (à l’exclusionde toute autre charge).
Une nacelle élévatrice est donc une plate-forme de travail carénée montée surun système de levage. Elle est totalement automotrice, commandée depuis lepanier de la nacelle, et conçue exclusivement pour le transport des personnes.
Une nacelle élévatrice est donc une plate-forme de travail carénée montée surun système de levage. Elle est totalement automotrice, commandée depuis lepanier de la nacelle, et conçue exclusivement pour le transport des personnes.
Les nacelles élévatrices couvrent deshauteurs de travail de 6 à 43 m et peuvent supporter jusqu’à 200 kg de charge(deux ouvriers et leurs outils). Elles peuvent être tractables ouauto-tractées, à moteur diesel ou électrique.
Leur gamme s’est progressivement élargie :
Leur gamme s’est progressivement élargie :
· nacelles à ciseaux,
· nacelles à mât vertical,
· nacelles à flèches articulées et nacelles télescopiques.
1 Lesnacelles à ciseaux sont appelées ainsi enraison de la forme du système de levage de la nacelle, qui ne peut monter queverticalement On les utilise dans des lieux où la hauteur à atteindre n’est pastrop grande, mais où une capacité de levage plus importante est requise.
2 Lesnacelles à mât vertical sont utilisées pouratteindre des hauteurs importantes. Le panier de la nacelle est capable derotation à 360°. Le mât peut être levé ou abaissé pour passer de la positionverticale à l’horizontale (en pleine extension), tout en maintenant laplate-forme de travail stable et horizontale.
3 Lesnacelles à flèche articulée servent à atteindredes endroits peu accessibles, en passant par dessus les obstacles du chantier.La nacelle peut avancer, reculer et être orientée dans toutes les directionsgrâce à son bras articulé.
4 Lesnacelles télescopiques permettent d’atteindredes endroits inaccessibles par un déplacement horizontal ou vertical. Un brastélescopique assure le levage de la nacelle.
5 Enfin, on parle de nacellesaraignées pour distinguer celles dont l’assise au sol se fait grâce àdes stabilisateurs (les « pattes »).
1) NACELLE CISEAUX ELECTRIQUE 
1) NACELLE CISEAUX DIESEL 18 M 
2) NACELLE A MAT VERTICAL plus communément appelé nacelle TOUCAN 
3) NACELLE A MAT ARTICULÉE ELECTRIQUE 
3) NACELLE A MAT ARTICULÉE DIESEL WWW.ATOUTLOC.FR
4 ) NACELLE A MAT TELESCOPIQUE DIESEL WWW.ATOUTLOC.FR
5 NACELLE ARAIGNEE
L HISTOIRE DU CHARIOT ELEVATEUR
Les premières versions ont été des chariots à fourches fabriqués en 1917 par l'industriel anglais installé aux États-Unis, Eugène Clark. La renommée de Clark dans le domaine a fait de ce nom de marque un nom commun, c'est toutefois aussi vrai de Fenwick qui fut le premier à construire de telles machines en France, ou bien encore de Prat (aujourd'hui disparue). La rationalisation du métier et les enjeux économiques associés impliquent aujourd'hui l'utilisation de noms descriptifs précis correspondant à chaque application de la grande famille des chariots élévateurs Même si Clark a été l'un des premiers à fabriquer des chariots élévateurs, Yale et Ransones ont aussi fabriqué dès 1917 et 1920 des matériels. Il existe, au Royaume-Uni, un musée du chariot élévateur où des passionnés reconstruisent des machines anciennes.
Le chariot élévateur est conçu essentiellement pour la manutention de palettes. Il existe toute une variété de modèles pouvant transporter des charges légères (cartons, bacs, bobines) en préparation de commandes avec des roll containers mais aussi de 700 kg à 1,6 tonne (palettes) à plus de 40 tonnes (conteneurs), et pouvant gerber sur des hauteurs de plus de 11 mètres.Il est équipé en majorité de deux bras de fourche formant une fourche, mais il peut être aussi doté d'un équipement, parmi une variété adaptée à la charge à manutentionner : pinces hydrauliques pour la prise de bobines ou de rouleaux de papier, palonniers à conteneurs, pieux horizontaux (éperon) pour les pièces cylindriques à axe évidé, pinces pour appareils électroménagers, à chaque charge son système de préhension.
Ces matériels fonctionnent généralement avec des moteurs thermiques alimentés au gaz ou au gazole. Les contraintes d'environnement entraînent l'usage de matériel à moteurs électriques avec une alimentation par batterie d'accumulateurs permettant en particulier un usage dans le secteur agro-alimentaire ou la pharmacie), ou bien encore de technologies hybrides comme le RX70 de STILL (inspirées de l'univers automobile)premier chariot au monde couplant en série un moteur thermique VW et une génératrice qui conduit le courant à deux moteurs électriques permettant une consommation de moins de 2L /heure. En raison du coût de la main d'œuvre, un paramètre plus important que la consommation à l'heure des chariots élévateurs est le temps passé, voir perdu, à effectuer le remplissage ou l'échange du « réservoir énergétique » quelle que soit l’énergie : diesel, gaz, électrique. Ainsi, la mesure des temps d’accès et de manœuvre pour accéder à la cuve de diesel, aux bouteilles ou cuve de gaz,aux salles de charge des batteries d'accumulateur favorise l'utilisation de réservoir embarqué plus important en volume (litres et ampères heure AH).Suivant les constructeurs ou les modèles les écarts varient dans un rapport de 1 à 3.
Description technique
Un chariot élévateur typique estgénéralement composé des éléments suivants :
· Le chariot lui-même, est une machine mobile Multi roues (ou parfois desgalets, ou des roulettes, ou bien encore des chenilles) motrice(s),directrice(s), porteuses. Pour une plus grande sécurité et stabilité de l'engin, celui-cipeut être équipé de « pneus » pleins, évitant les risques liés à unecrevaison au cours d'une opération de chargement, manutention ou déchargement.La nature du sol d'utilisation conditionne le type de roulage choisi.
· Un moteur à combustion interne alimenté par du GPL, ou du gazole, ou un moteurélectrique à courant continu ou à courant alternatif alimenté par une batteried'accumulateurs ou par des piles à combustible.
· Un système de transmission de la puissance du moteur aux roues qui peut être par :
· boîte mécanique, par engrenage à bain d'huile et embrayage ;
· boîte automatique avec convertisseur de couple et un procédé àdisques d'embrayage multiple ;
· pompe hydrostatique qui entraîne des moteurs hydrauliques pour chaque roue ;
· transmission hybride : moteur thermique couplé à un générateur électrique avec pilotageélectronique pour l'alimentation directe de moteurs de translation électriques.
· Le mât est l'assemblage vertical de profils métalliques (liaison glissière)qui permet de lever, de baisser et d'incliner (liaison pivot) la charge. Le mâtpeut être actionné hydrauliquement : il se compose d'un ou plusieurs vérin et de railsemboîtés qui coulissent les uns dans les autres grâce à des rouleauxintermédiaires; ils servent de guide pour soulever, baisser et pour assurer lastabilité latérale. Le mât peut aussi être actionné par des chaînes par unmoteur de pompe hydraulique fournissant la puissance élévatrice. Dans tous les cas, le circuithydraulique est équipé d'un limiteur de vitesse de descente (dit parachute).Dénominations de mâts génériques : simplex (1 paire deprofils), duplex (2 paires de profils), triplex (3paires de profils), quadruplex (4 paires de profils). Les termes télescopiqueet Niho sont parfois utilisés, ils correspondent respectivementà un mât duplex petite levée libre, et duplex grande levée libre. Le choixentre les uns ou les autres s'effectue en fonction de la hauteur d'élévationmaximale souhaitée, et de la hauteur de passage de porte la plus basse, ou bienencore en fonction de la hauteur maximale disponible pour gerber dans l'endroitle plus contraignant de l'entrepôt(mezzanine, camion, plafond bas), dans ceslieux un mât à grande levée libre est requis.
· Le tablier porte-charge, sur lequel sont fixées la ou les fourche en métalou les équipements optionnels, se déplace le long du mât au moyen de chaînes,ou en étant fixé directement au vérin hydraulique. Généralement, leporte-charge qui est monté sur roulement, est guidé et se déplace entre les deuxrails du mât.
· Une ou plusieurs fourches, qui sont les bras en forme de L quiretiennent la charge. La partie verticale arrière de la fourche est le plussouvent accrochée au tablier porte-charge au moyen d'un crochet ou d'un loquet(fourches de classe FEM I à IV en fonction du poids). Quelques fourches sontmontées sur un axe, elles sont appelées « fourches à œil » ou « pintype ». La portion horizontale des fourches est effilée pour faciliterl'insertion dans ou sous la charge, on peut les déplacer horizontalement etverticalement au moyen de vérins hydrauliques. Pour des utilisationsparticulières, un chariot à fourches peut être équipé avec toute une variétéd'autre équipements, incluant les pinces, les pinces pour carton, les boucliersracleurs, les manipulateurs de poteaux, les manipulateurs de conteneurs, lespinces pour rouleaux et d'autres. La masse de ces équipements se déduitgénéralement de la charge admissible du chariot. Cette déduction tient aussi àl'éloignement du centre de gravité de la charge (CDG exprimé en mm, par exemple 500 mm, 600 mm, 1 200 mm),dû à ces équipements.
· Un support arrière de charge ou dosseret d'appui de charge est installéquand la charge est plus haute que le haut du porte-charge ; c'est uneextension semblable à un râtelier boulonné ou soudée au tablier porte-chargepour empêcher la charge de se déplacer en arrière.
Exemple de diagramme de capacité d'un chariot élévateuNormes de fabrication
Un chariot de manutention est avant tout une machine, qui doit donc être conforme à la Directive 2006/42/CE. Ces règles techniques en matière de sécurité et de santé applicables à la conception des machines neuves CE ont été transposées en droit français dans l'annexe 1 au décret n°2008-1156 du 7 novembre 2008.
Depuis le début de l'année 2010, il n'y a plus de normes harmonisées pour la conception de ces équipements
Entretien périodique
Entretenir un chariot élévateur
Pour garantir la sécurité, mais également afin d'éviter la rupture des flux, le chariot élévateur doit être entretenu régulièrement et faire l'objet d'un minimum de contrôles obligatoires.
Dans sa formation de Caces cariste, le personnel devant conduire le chariot élévateur a reçu les règles impératives de contrôle de l'entretien du chariot élévateur. Les contrôles d'entretien obligatoires
Les règles d'entretien regroupent des :
contrôles quotidiens, à faire à l'embauche, contrôles systématiques, avant toute utilisation, suivis d'entretien périodique, selon le nombre d'heures de l'engin. Les contrôles doivent être faits par le personnel Caces cariste qui est responsable du chariot élévateur, sous la responsabilité du conducteur Caces cariste. Les contrôles quotidiens
À chaque embauche, avant de démarrer le chariot élévateur, le cariste doit vérifier :
l'état général et la propreté des organes du chariot élévateur, l'absence d'objets déposés sur la carrosserie ou le plancher, le dégagement en hauteur pour manœuvrer le chariot élévateur, la liberté de manœuvre autour du chariot élévateur, la présence de l'extincteur obligatoire, l'absence de flaque autour du chariot indiquant une fuite, les niveaux (carburant, lubrifiant, refroidissement) des chariots thermiques, la charge des batteries et l'état des connexions (bouchons en place, batteries fixées et capot protecteur en place) des chariots électriques, l'état du mât de levée (boulons, flexibles hydrauliques, chaînes), l'état des fourches et du tablier, l'état des bandages et pneumatiques et la pression éventuelle, le fonctionnement des avertisseurs sonores (klaxon et recul), des feux (recul, clignotants, gyrophare) et des voyants au tableau de bord.Les contrôles avant utilisation
Avant chaque utilisation du chariot élévateur, et pendant sa conduite, la cariste doit constamment vérifier :
l'état de la ceinture de sécurité, le bon fonctionnement automatique des freins (frein de sécurité, frein de stationnement, pédale de frein), la progressivité de l'embrayage (convertisseur et hydrostatique), l'absence de jeu dans la direction, le fonctionnement de tous les organes du mât (levée et descente totales, inclinaison avant et arrière), l'absence de bruit anormal et de fuites pendant le fonctionnement, le fonctionnement de tous les indicateurs au tableau de bord.Contrôle technique ou VGP
En France, les matériels de manutention doivent être contrôlés suivant les dispositions de l'arrêté du 1 er mars 2004. Cet arrêté stipule les conditions des contrôles. En règle générale, les matériels de levage doivent être contrôlés tous les 12 mois, mais de nombreux équipements (appareils mobiles, équipements de levage de personnes...) nécessitent une vérification semestrielle. C'est le cas pour tous les chariots de manutention, qu'ils soient à conducteur porté ou accompagnant, dès lors qu'ils permettent d'élever la charge d'une hauteur significative. Cette VGP ou Vérification Générale Périodique doit être effectuée par un organisme agréé ou un personnel ayant reçu la formation adéquate. Tous les matériels de manutention doivent en outre passer un examen d'adéquation qui consiste à vérifier que le matériel est adéquat pour l'utilisation prévue. Cette obligation est précisée dans l'arrêté du 1 mars 2004.
Formation du conducteur
En France, le conducteurdoit avoir reçu une formation adaptée et être titulaire d'une autorisation deconduite délivrée par le chef d'établissement du site d'utilisation du chariotélévateur. Le code du travail n'impose pasl'obligation de posséder un Certificatd'aptitude à la conduite en sécurité, connu sous lenom de CACES pour conduire un engin de chantier ou de manutention. Ilimpose seulement la possession de l'autorisation de conduite, qui ne doit êtredélivrée par l'employeur qu'après que le candidat conducteur ait suivi uneformation et ait fait l'objet d'une évaluation de ses connaissances et de sonsavoir-faire pour la conduite en sécurité. L'autorité publique (ministère) considèretoutefois que le CACES constitue un bon moyen (facultatif au 28 novembre 2009)de remplir cette obligation de contrôle, sanctionnée par la délivrance ducertificat à l'issue du test par un organisme testeur certifié. L'autorisationde conduite doit être délivrée par le chef d'entreprise ou son représentantdélégataire de pouvoir. Pour délivrer cette autorisation de conduite il faut
s'assurer que le salarié soit apte médicalement (à préciser au médecin du travail lors de la visite médicale) à la conduite d'engins, soit en possessiond'un certificat de formation type CACES, et qu'il ait reçu une formation spécifique au poste de travail.
chariot elevateur
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